Система 5с на производстве что это такое?

11 ответов на вопрос “Система 5с на производстве что это такое?”

  1. Faulmaran Ответить

    Бережливое производство 5С в качестве философии в первые было внедрено на японских предприятиях после Второй мировой войны. Изначально система предусматривала всего 4 действия, позднее добавилось 5-е. Слова, обозначающие их, в японском языке начинаются на «С», что и легло в основу названия концепции. В современной интерпретации 5С – это:
    1. Сортировка. Четкое деление всех вещей на нужные и ненужные, причем от последних необходимо избавиться.
    2. Соблюдение порядка. Каждый предмет находится на своем месте. Такая организация хранения вещей позволяет не тратить время на их поиски.
    3. Содержание в чистоте. Рабочее место всегда должно быть чистым и аккуратным. За поддержанием порядка должны следить все сотрудники.
    4. Стандартизация. Важное условие для соблюдения названных выше правил. Предполагает создание необходимых инструкций и других регламентов.
    5. Совершенствование. В буквальном переводе с японского – «воспитание». У сотрудников должна сформироваться привычка точного соблюдения установленных процедур, стандартов и правил.

    Результаты внедрения системы 5S

    В повседневной деятельности компании система 5S помогает поддерживать организованность и прозрачность производственных процессов. Это позволяет повысить эффективность работы предприятия в целом. В результате успешного внедрения системы 5S также улучшаются условия труда, поэтому повышается его производительность, уменьшается риск простоев, снижается количество финансовых потерь. Вот одни из возможных плюсов применения концепции 5С:
    уменьшение несчастных случаев на производстве;
    улучшение качества выпускаемой продукции, снижение процента брака;
    стандартизация и унификация рабочих мест;
    сокращение времени на выполнение отдельных технологических операций.

    Компоненты системы 5S

    Мероприятия, положенные в основу системы бережливого производства 5С, – это логичные базовые правила управления, которые подходят для любого отдела и технологического направления. Отличительной особенностью концепции 5С является системный подход. Рассмотрим подробнее ее компоненты или основополагающие принципы.
    Сортировка
    Сортировка в разрезе концепции 5С означает освобождение пространства на рабочем месте и удаление всего, что не потребуется при выполнении необходимых технологических операций.
    У многих сотрудников и руководителей не сформирована привычка вовремя избавляться от вещей, которые уже не нужны для выполнения профессиональных обязанностей. Хранение таких предметов «на всякий случай» обычно приводит к созданию беспорядка и даже появлению препятствий в производственной зоне. Удаление ненужных вещей помогает поддерживать порядок на рабочем месте, повышает безопасность труда, снижая производственные риски.
    В целях бережливого производства все сотрудники должны быть вовлечены в процесс сортировки. Их задача – выявить предметы, которые:
    необходимо немедленно утилизировать;
    переместить в более подходящее для хранения место;
    оставить на специально выделенных и обозначенных местах.
    Для наглядной демонстрации того, сколько лишнего накопилось в производственной зоне, можно использовать метод ярлыков. В данном случае каждый предмет – кандидат на удаление маркируется специальной картинкой – красным флажком. Если помеченные таким образом вещи не используются дольше 30 дней, от них избавляются.
    Соблюдение порядка
    Система 5С предписывает определить и обозначить место для каждого необходимого в операционной зоне предмета. Это особенно важно, когда работа в компании организована по сменам. Если сотрудники кладут инструменты, комплектующие и документы каждый раз в разные места, их коллегам приходится тратить много времени на непродуктивные поиски. В целях бережливого производства и повышения производительности труда нужно четко определить зоны для хранения всего необходимого в работе. При этом расположение вещей должно отвечать требованиям безопасности, качества и эффективности выполнения технологических операций. При реализации концепции предметы 5С размещаются в соответствии со следующими принципами:
    расположение на видном месте;
    легкость доступа к вещи;
    простота использования;
    легкость возвращения на место.
    Содержание в чистоте
    В рамках системы 5С необходимо обеспечить опрятность рабочих зон и постоянно поддерживать в них порядок. В целях бережливого производства рекомендуется проводить уборку в начале или в конце дня/смены. Это позволяет немедленно устранить потенциальные проблемы, которые могут привести к остановке технологического процесса на конкретном участке или даже во всей компании.
    Порядок действий при реализации программы 5С следующий:
    разбить все пространство на зоны, разработать карты и схемы с указанием расположения оборудования, столов рабочих и т. д.;
    поделить сотрудников на группы и закрепить за ними территории для уборки (например, часть цеха или определенный этаж офиса);
    установить время проведения уборки (5–10 минут до начала и по окончании работы, после обеда, во время простоев и т. д.).
    Стандартизация
    Этот принцип концепции 5С на производстве требует письменного закрепления правил содержания рабочего места и инструкции с пошаговым описанием мероприятий по поддержанию порядка. В целях бережливого производства необходимо также разработать методы контроля за исполнением регламентов, меры по поощрению сотрудников. При этом все в компании должны понимать, почему важно соблюдать установленные стандарты чистоты.
    Совершенствование
    Концепция 5С предполагает как выработку привычки по поддержанию порядка, так и постоянное совершенствование сложившейся системы. Для достижения этих целей необходимо:
    осуществлять наблюдение за работой оборудования, принимать меры по облегчению его обслуживания;
    использовать фото до и после применения принципов бережливого производства для оценки конечного результата;
    организовывать аудиты для анализа эффективности реализации концепции 5С.

    Как внедрить систему 5S

    Внедрение системы 5S необходимо производить поэтапно. Это позволит добиться оптимального результата, придать изменениям планомерную форму, успешно преодолеть возможное сопротивление персонала. Процесс можно разбить на следующие этапы или задачи.
    Ознакомиться с принципами и принять систему 5С в компании.
    Навести порядок и делегировать ответственность.
    Определить структуру технологического процесса и планировки помещений.
    Разъяснить основы концепции 5S коллективу компании.
    Провести общую уборку помещений и прилегающей территории.
    Внедрить программу на всех производственных участках.
    Использовать контрольные проверки для оценки успешности внедрения концепции бережливого производства.
    Снизить количество отходов (по возможности).
    Создать чистую и безопасную производственную среду.
    Разработать систему мотивации рабочих и сотрудников офиса.
    Обеспечить регулярность действий по поддержанию чистоты, проведение периодического контроля.
    Стандартизировать процедуры и постепенно усиливать требования.
    Постоянно совершенствовать бережливое производство.
    На каждом этапе программы необходимо фиксировать достижение показателей по каждому из принципов концепции 5С. В процесс необходимо вовлекать всех без исключения сотрудников. Важно понимать, что такое система 5С на производстве, – это не перечень мероприятий, которые проводятся время от времени: они должны практиковаться постоянно.

    Типичные ошибки при внедрении системы 5S

    Негативный пример руководителя. Внедрение программы 5С на производстве может осложниться из-за того, что задачи по поддержанию порядка ложатся только на плечи рядовых сотрудников. При этом руководители могут не участвовать в общем деле и позволяют себе беспорядок на рабочем месте. В идеале в кабинете первых лиц компании все должно быть так же чисто и аккуратно, как и у обычных сотрудников.
    Штрафные санкции. Для успешного применения концепции 5С необходимо положительное подкрепление рабочих. Штрафы, наоборот, убивают инициативу и мотивацию. В целях бережливого производства рекомендуется премировать сотрудников за чистоту. Подойдет и нематериальное поощрение (награждение лучшего рабочего месяца, доска почета и т. д.).
    Неправильная работа с возражениями. При внедрении концепции 5S у персонала часто возникают возражения: «Я и так знаю, где лежат нужные вещи», «Мне так удобно», «У меня творческий беспорядок». Необходимо грамотно донести до сотрудников преимущества бережливого производства. Основная трудность – изменить сложившиеся привычки.

  2. Солодкий Яд Ответить

    Объект, где внедряется система 5С, четко определен и обозначен на съеме структурного подразделения с указанием, кто отвечает за результаты внедрения системы 5С?
    Сделаны фотографии первоначального состояния объекта (до начала внедрения системы 5С)?
    На объекте установлена специальная информационная доска (стенд), где вывешены фотографии первоначального состояния, план действий, ответственный за внедрение 5С и его рабочий телефон, график внутренних аудиторов 5С, данные ежемесячных аудитов 5С?
    Все люди на объекте ознакомлены с системой 5С? Все понимают, что система 5С – объективный показатель высокой производственной культуры и наличия бережливого производства; Все сотрудники объекта вовлечены в мероприятия по сортировке?
    На объекте все сотрудники понимают принципы, по которым производится сортировка предметов, кем определяется пригодность предметов, кто ответственен за постоянное поддержание 1-ого шага системы 5С?
    Ненужные предметы отсутствуют на рабочих местах, а нужные присутствуют только в необходимом для использования в процессах количестве?
    На объекте все проходы не загромождены, и по всему объекту можно свободно перемещаться, отсутствуют беспорядочные нагромождения предметов?
    Все труднодоступные места осмотрены и предназначение всех, находящихся там предметов, определено и в пригодном к работе состоянии. На объекте по всему периметру нет предметов, прислоненных к стенам, под/на шкафах, под/в верстаках, лежащих на полу, под столами, находящихся на объекте без использования в чрезмерных количествах, без указания даты размещения или длительного хранения?
    Сортировка выполняется регулярно в течение рабочего дня, рабочее место приводится в конце смены в образцовый порядок?
    На объекте нет шкафов, верстаков, мест хранения чего-либо без возможности проверить состояние предметов внутри во время аудита 5С?

  3. Balladolmeena Ответить

    5S (система 5s) – это метод организации рабочего пространства (офиса), целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. 5S является инструментом бережливого производства.
    Порядок и чистота на рабочем месте, а не „упорядоченный хаос“, являются основой всех улучшений, повышения производительности и качества в промышленном производстве и других отраслях. Только в чистой и упорядоченной среде могут производиться бездефектные, соответствующие требованиям клиентов товары и услуги и реализовываться соответствующая требованиям результативность применяемых процессов. Необходимыми предпосылками для достижения этого является методика 5S, или 5 шагов. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

    5 шагов методики 5S

    Шаг 1 – SEIRI – Сортировка, удаление ненужного.
    На рабочем месте все предметы разделяются на необходимые и ненужные. Производится удаление ненужных предметов. Эти действия на рабочем месте приводят к улучшению культуры и безопасности труда. Все сотрудники вовлекаются в отсортировку и определение предметов, которые должны быть: а) немедленно удалены и утилизированы; б) перенесены в место для хранения; в) оставлены, как необходимые и для выполнения работы. Необходимо установить правила, каким образом делать отсортировку ненужного.
    Шаг 2 – SEITON – Самоорганизация, соблюдение порядка, определение для каждой вещи своего места.
    Навести порядок с необходимыми предметами. Необходимые предметы располагают на определенные места так, чтобы они были легко доступными для каждого, кто пользуется ими! Следует также промаркировать их для быстрого поиска.
    Шаг 3 – SEISO – Соблюдение чистоты, систематическая уборка.
    Создается система, в которой ничего больше не загрязняется. Убедиться, что всё находится на своих местах. Рабочие зоны для рабочих мест должны быть разграничены и обозначены. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии. Тщательная уборка оборудования обеспечивает предотвращение и идентификацию возможных проблем в работе.
    Шаг 4 – SEIKETSU – “Стандартизировать” процесс.
    Поддерживать порядок и чистоту посредством регулярного выполнения первых трех шагов. Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов необходимо закрепить письменно, чтобы стать наглядными и легко запоминающимися. Разработать стандарты документов, приемов работы, обслуживания оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.
    Шаг 5 – SHITSUKE – Совершенствование порядка и дисциплина.
    Для поддержания рабочего места в нормальном состоянии выполнять работу дисциплинированно, в соответствии с установленными стандартами. Осознание системы 5S как общепринятой повседневной деятельности и ее совершенствование. Визуализировать действия по улучшению: выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения для улучшений; внедрять новые улучшенные стандарты.
    5S – это методика для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды:
    5S – это упорядоченный образ действий для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды. Хорошо структурированные условия работы облегчает труд и являются хорошим мотивирующим средством.
    5S улучшает безопасность труда, эффективность работы, которая оказывает помощь в росте результатов и помогает идентифицировать себя с рабочим местом или рабочей системой.
    5S помогает организации офиса, рабочего места и рабочей системы в целом через: сокращение потребности в том, что необходимо; установление того, где это необходимо и сколько из этого необходимо.
    Для обеспечения постоянства чистоты и порядка оказывают помощь, с одной стороны, стандартизация внедряемых процессов и принимаемых мер, с другой стороны, проведение аудита, возможно, во взаимосвязи с системой вознаграждения. На схеме 1 представлен один из вариантов плана чек-листа (плана) аудита метода 5S, использование которого позволит оценить фактическую ситуацию на рабочем месте, производственном участке, функциональной области и разработать мероприятия по наведению чистоты и порядка.
    Схема 1. Чек-лист аудита метода 5S
    Руководитель подразделения
    Аудитор
    Фамилия руководителя
    Фамилия аудитора
    Дата:
    Оценка
    Комментарии
    Шаг 1 – SEIRI

    1. Все ненужные вещи удалены или обозначены
    2. Все ненужные вещи перемещены на новое место или утилизированы
    3. Определены места для нахождения материалов, штабелеров и др.
    4. Разработан список отсутствующих предметов.
    Шаг 2 – SEITON
    1. Все пути и проходы доступны и свободны
    2. Все средства производства чисты и функциональны
    3. Рабочие места содержаться в чистоте
    4. Рабочие места для производственных отходов и их переработки в наличие и функциональны
    Шаг 3 – SEISO
    1. Графики уборки и обслуживания существуют и соблюдаются
    2. Рабочие зоны для рабочих мест разграничены и обозначены
    3. Пространство для загрузки доступно и свободно
    4. Порядок поддерживается через визуализацию
    Шаг 4 – SEIKETSU
    1. Все ненужные вещи регулярно удаляются
    2. Места складирования установлены для минимальной потребности и используются в нужных целях
    3. Все маркировки и обозначения актуальны
    4.Сотрудники следуют предписаниям и инструкциям по охране и безопасности труда
    Шаг 5 –SHITSUKE
    1. Результаты предыдущего аудита вывешены для ознакомления
    2. Планы мероприятий вывешены и реализуются
    3. Корректирующие действия по последнему аудиту выполнены
    4. Проводится внутренний аудит
    Общая оценка в баллах
    Установленный целевой показатель

    Пример 5S в офисе (фото)

    Изображение ниже помагает наглядно увидеть результаты внедрения системы 5s в офисе: все инструмента упорядочены, категоризированы и находятся в легкой доступности.

    Больше статей на эту тему можно найти в разделе Бережливое производство библиотеки портала.

  4. coolrulez Ответить

    В общем так.У многих на предприятиях появились “эффективные” новой волны,которые внедряют так называемую систему “5С”.В самой системе ничего плохого нет и она работает если ее применять по делу и к месту.Но суровая реальность в очередной раз сталкивает нас лицом к лицу с фееричным мракобесием,глупостью и тупизной, из-за того что внедрять систему поставили людей далеких от производства и очередных сынков начальства которые корча из себя больших директоров выдают такое за что всего-то полвека назад их бы отправили валить лес за подрыв обороноспособности и саботаж.Я наслышан от многих людей о том как работают “оптимизаторы” которых поставили внедрять эту систему.
    Приведу пример с которым столкнулся.
    Итак,приходит к нам на участок вот такой надутый важностью пузан, который внедряет “5С” и говорит….я аж охренел от услышанного(подавляю мат).Так вот он говорит что ключей на 8,10,12,13,14,17,19, и т.д должно быть по одной штуке и не больше!Я ему говорю – “а как мне заворачивать гайку если у меня не будет второго ключа чтоб держать головку???”.Я давно не видел такого озадаченного тупого свиного рыла с маленькими глазенками,которые резко зависли в режиме ступора.Этот жирный пузан даже не понимает что у авиаслесаря должно быть несколько экземпляров одного инструмента,к тому же у экстренных ремонтников как я.Из-за того что он просто тупо не понимает в чем заключается наша работа и никогда с ней не сталкивался.В итоге заставил выкинуть…выкинуть,Карл!!! запасные и дублирующие ключи под угрозой увольнения всей бригады.Потом тупые пи…..хм,гомосексуалисты из его подтанцовки заставили выкинуть 2 контейнера ЗИП с болтами и с гайками и велели на любую потребность оформлять наряд-заказ чтоб нам точили гайки,болты,шайбы и остальное по мере возникновения потребности.Имеющееся в наличии они приказал вывезти на свалку.Надеюсь понятно что означает на производстве официально заказать и выточить те же болты или шпильки.Это колоссальная потеря времени,простой и невыполнение плана в итоге!
    Короче единственный вывод который сделал я об их работе…тех кто это продвигает без учета специфик производств,а также ставит некомпетентных людей это внедрять – надо сразу на Колыму.Лес валить.Я даже не представляю что бы было если бы они такое в условиях войны замутили.Это просто реально сюрреализм какой-то.
    Эту тему я создал потому как все больше и больше людей на производствах кто с этим сталкивается.Делитесь опытом и впечатлениями.Ну и мнением о том что происходит.

  5. ZloYxp.MP4 Ответить

    У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы. Основные принципы системы “5С” подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской – где угодно) все предметы раскладываются на две стопки – нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена.

    Соблюдение порядка

    Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку “канбан”, с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система “5С” на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.

    Содержание в чистоте

    Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают – с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.

    Стандартизация

    Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы “5С” и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

    Совершенствование

    Пятый шаг, на котором завершается система “5С” на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа – это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.
    Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

    Основные ошибки

    Чтобы система “5С” начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы “5С” в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:
    1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.
    2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы “5С”, потому что не видят в ней целесообразности.
    3. Многие директивы, «спускаемые сверху», привыкли выполнять только для «галочки». В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему “5С”, думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.
    4. На многих предприятиях внедряется насильно система “5С”. Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.
    5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.
    6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.

    Отзывы

    Россияне, у кого введена система “5С” на производстве, отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы:
    приятнее находиться на рабочем месте;
    не отвлекают от работы ненужные мелочи;
    более четко идет рабочий процесс;
    снизилась усталость в конце смены;
    немного возросла зарплата за счет увеличения производительности труда;
    снизился производственный травматизм.
    Отмечаемые минусы:
    проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд;
    стандартизация привела к увеличению бюрократии;
    введение системы “5С” не на всех участках предприятия усугубило проблемы;
    постановка на первое место системы “5С” отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей.

  6. Cezius Ответить

    Руководитель любого предприятия, независимо от сферы деятельности, мечтает, чтобы прибыль росла, а производственные затраты оставались неизменными. Добиться такого результата помогает система «5С» на производстве (в английском варианте 5S), основывающаяся только на рациональном использовании внутренних резервов.
    Создавалась эта система не с чистого листа. Нечто подобное еще в конце XIX века предлагал американец Фредерик Тейлор. У нас в России этим занимался ученый, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, издавший в 1911 году книгу о принципах научного менеджмента. На основе изложенных в ней положений в СССР внедряли НОТ, то есть научную организацию труда. Но наиболее совершенной стала предложенная японским инженером Тайити Оно и внедренная им на заводе Toyota Motor система «5С» на производстве. Что это такое, и почему японская система стала такой популярной?
    Дело в том, что в ее основе лежит простой принцип, не требующий затрат. Он заключается в следующем — каждый работник, от уборщицы до директора, должен максимально оптимизировать свою часть в общем рабочем процессе. Это приводит к увеличению прибыли производства в целом и к росту доходов всех его сотрудников. Сейчас эстафету внедрения системы «5С» подхватили предприятия во всем мире, включая Россию. В этой статье мы попытаемся убедить скептиков в том, что японское ноу-хау действительно работает, причем абсолютно в любой сфере деятельности.

    Система «5С» на производстве, что это такое

    Международное 5S расшифровывается, как пять шагов (шаг по-английски step). Некоторые экономисты и пропагандисты нового отношения к труду объясняют название пятью японскими постулатами, последовательно внедряемыми в системе 5S: сэири, сэитон, сэисо, сэикэцу и сицукэ. Для нас ближе и понятнее наши родные «5С» — пять последовательных шагов, которые нужно выполнить, чтобы добиться процветания своего производства. Это:
    2. Соблюдение порядка.
    3. Содержание в чистоте.
    Как видим, ничего сверхъестественного система «5С» на производстве не требует. Возможно, именно поэтому к ней пока можно встретить недоверие и несерьезное отношение.

    Этапы создания системы

    Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству Тойот своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал точно в срок. То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно.
    Можно привести и другие примеры. Система «5С» на производстве также включала в себя концепцию канбан, что по-японски значит рекламная вывеска. Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку «канбан», в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система «5С» на производстве, стало понятие кайдзен, означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В этой статье мы их рассматривать не будем. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.

    Сортировка

    У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы. Основные принципы системы «5С» подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской где угодно) все предметы раскладываются на две стопки нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: используется часто и постоянно, используется редко, почти не используется. На этом сортировка закончена.

    Соблюдение порядка

    Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку «канбан», с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система «5С» на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.

    Содержание в чистоте

    Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.

    Стандартизация

    Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы «5С» и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

    Совершенствование

    Пятый шаг, на котором завершается система «5С» на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений.
    Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

    Основные ошибки

    Чтобы система «5С» начала работать, мало ее организовать или взять на работу сотрудников, которые будут заставлять своих коллег ее внедрять. Тут важно, чтобы люди осознали полезность этого новшества и приняли его как стиль жизни. Внедрение системы «5С» в России на производстве сталкивается с трудностями именно по причине того, что наш русский менталитет отличается от японского. Для многих наших производств характерно следующее:
    1. Работники, особенно если для них нет поощрительных стимулов, не стремятся увеличить прибыль предприятия. Они спрашивают, зачем стараться сделать начальника еще богаче, если у него и так все есть.
    2. Сами руководители не заинтересованы во внедрении системы «5С», потому что не видят в ней целесообразности.
    3. Многие директивы, спускаемые сверху, привыкли выполнять только для галочки. В Японии наблюдается совсем другое отношение к своему труду. Например, тот же Тайити Оно, внедряя систему «5С», думал не о личной выгоде, а о выгоде компании, в которой он был всего лишь инженером.
    4. На многих предприятиях внедряется насильно система «5С». Бережливое производство, подразумевающее устранение потерь всех видов (рабочего времени, сырья, хороших работников, мотивации и прочих показателей) при этом не получается, так как работники начинают на подсознательном уровне противиться нововведениям, что в итоге сводит все старания к нулю.
    5. Руководители, внедряющие систему, не полностью понимают ее суть, из-за чего возникают сбои в налаженных процессах производства.
    6. Стандартизация часто перерастает в бюрократию, хорошее дело обрастает указаниями и директивами, которые только мешают работе.
    Россияне, у кого введена система «5С» на производстве, отзывы об этом новшестве оставляют весьма неоднозначные. Отмечаемые плюсы:
    приятнее находиться на рабочем месте;
    не отвлекают от работы ненужные мелочи;
    более четко идет рабочий процесс;
    снизилась усталость в конце смены;
    немного возросла зарплата за счет увеличения производительности труда;
    снизился производственный травматизм.
    проводя сортировку, заставляют выбрасывать все подряд;
    стандартизация привела к увеличению бюрократии;
    введение системы «5С» не на всех участках предприятия усугубило проблемы;
    постановка на первое место системы «5С» отодвинула на второй план такие важные вопросы, как нехватка запчастей.
    Источник:http://fb.ru/article/302971/sistema-s-na-proizvodstve-opisanie-osobennosti-printsipyi-i-otzyivyi

  10. VideoAnswer Ответить

Добавить ответ

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *