В каком случае резиновые манжеты заменяются новыми?

15 ответов на вопрос “В каком случае резиновые манжеты заменяются новыми?”

  1. Люфтер Ответить

    Таблица!
    Условия работы
    Давление. МПа (кгс/см?)
    Скорость возвратно-поступательного движения м/с. при диаметре цилиндров (штоков), мм
    Материал манжет
    Рабочая среда
    Диапазон температур. *С
    Группа
    резины
    Тип каучука для изготовления резины
    до 160
    ев. 160
    Воздух с парами масел или топлива
    От-55 до +55*
    От 0,005 до 1,0 (от 0,05 до 10,0)
    До 1,0
    До 0.5
    1
    СКН-18 и СКН-26
    Воздух с парами масел

    СКН-18
    Воздух с парами масел или топлива
    От-20 до +150
    2
    СКФ-26
    От-30 до +100
    3
    СКН-40
    Воздух
    От-65 до +100
    4
    СК.МС-10
    • Для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог диапазон температур от минус 60 до плюс 60 ‘С.
    Примечание. Резину группы 1 при новом проектировании нс применять.
    (Измененная редакция, Изм. № 4).
    1.3. Размеры манжет типа I должны соответствовать указанным на черт. ! и в табл. 2.
    Для тормозных устройств железнодорожного транспорта допускается изготовлять манжеты с профилем исполнения 2.

    ГОСТ 6678-72 С. 3
    Размеры в мм
    Таблица2
    X
    X
    X
    я
    о.
    п
    * S-
    =4 га
    А
    А
    4
    4
    4
    Н
    N
    О
    ¦н
    аГ
    < л о ¦н зГ «л о ¦н •X «л i •о г ±0,1 о +1 V.- к 5 z . 5 з з Is | Применяемость X X Z 1 ? с X X Z о X 1 i с X X Z о X 1 i с X X Z о X \ с X X Z о X \ а 10 II ±0.3 7,5 ±0.3 5,0 1,5 ±0.3 2,5 ±0.3 3.5 ±0,3 3,0 1.5 1.0 1.0 0,5 0,25 0,17 11 12 8.5 6.0 2.5 3.5 0,18 12 13 9,5 7,0 3,5 4.5 0,20 14 15 11,5 9,0 5.5 6,5 0,26 16 17 13,5 11,0 7.5 8.5 0,30 18 19 15,5 12,0 4.0 3.5 1.7 1.2 0,60 20 21 17.5 14,0 9.5 10,5 0,70 22 23 ±0.5 19,5 ±0,5 16,0 И.5 12.5 ±0.5 0,80 25 26 22,0 18,0 13,0 14,0 5.0 ±0,5 4.5 2.0 1.5 1.5 1.30 28 29 25,0 21,0 16,0 17.0 1,60 32 33 29,0 25,0 20,0 21,0 1,80 36 37 32,0 27,5 21.0 23,0 6.0 5.5 2.5 0.8 0.50 2,80 40 41 36,0 31,5 25,0 ±0.5 27.0 3,30 45 46 41,0 36,5 30,0 32,0 3,60 50 50 45,0 40,0 33,0 35,0 6,5 6,0 3.0 2.0 2.0 4,90 56 56 51,0 46,0 39,0 41,0 6,00 60 60 55,0 50,0 43,0 45,0 6,40 63 63 58,0 53,0 46,0 48,0 6,70 70 70 65,0 60,0 53.0 55,0 7,30 71 71 66,0 61,0 54,0 56,0 8,00 80 80 74,0 69,0 62,0 64.0 8,50 90 90 84,0 79,0 72,0 74.0 9,40 100 100 94.0 89,0 82,0 84.0 11,40 НО 109 103,0 97,5 90,0 92,0 7,0 2,2 1.0 12,60 125 124 ±1.0 118,0 112,5 105,0 107,0 14,90 140 139 132,0 126.5 118.0 ±1.0 121.0 18,70 160 159 152,0 146,5 138,0 141,0 22,60 180 179 172,0 166,5 158,0 161,0 23,20 200 199 193,5 186,5 178,0 181,0 24.70 220 219 ±1.5 213,0 ±0,7 205,0 195,0 199,0 ±0,7 8.0 7.0 3.5 2.5 1.2 27.00 250 249 243.0 235,0 225,0 ±1,5 229,0 30,50 280 279 273,0 265,0 255.0 259,0 33,70 320 319 313,0 305,0 295,0 299.0 38,50 360 359 353,0 345,0 335,0 339,0 43.30 400 399 393,0 385,0 375,0 379,0 48.10

    Примечания:
    1.    При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см’.
    2.    Пресс-формы для изготовления манжет на цилиндр, начиная с диаметра цилиндра 200 мм с размерами П2 192,0; 211,0; 241,0; 271,0; 311,0; 351,0 и 391,0 мм, должны быть использованы до полного износа.
    (Измененная редакция, Изм. № 2, 4)
    1.4. Размеры манжет типа 2 должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 3.
    Размеры в мм
    ТаблицаЗ
    Диаметр штока d
    dx
    4
    D,
    4,
    Н
    N
    $
    af
    Я, ±0,15
    VI
    о’
    ¦н

    1* ±0.15
    г ±0,1
    о
    ¦н
    V,-
    Справочная масса 1000 шт.. кг
    Применяемость
    Номмн
    i
    с
    Номин.
    fj
    i
    с
    Номин.
    i
    с
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    rj
    1
    с
    5
    4.0
    ±0,3
    6
    ±0.3
    14,0
    ±0,3
    12
    ±0.3
    9,0
    4
    ±0.3
    3,5
    1.5
    1,0
    1,00
    0.5
    0,25
    0,35
    6
    5,0
    7
    15,0
    13
    10,0
    0,40
    8
    7,0
    9
    17,0
    15
    12,0
    0.60
    9
    8,0
    10
    18,0
    16
    13,0
    0,75
    10
    9.0
    12
    21,0
    19
    15,5
    5
    4.5
    2.0
    1.5
    1.00
    11
    10,0
    13
    22,0
    20
    16,5
    1.01
    12
    11.0
    14
    23,0
    21
    17,5
    1.02
    14
    13,0
    16
    25,0
    23
    19,5
    1,15
    16
    15,0
    18
    29.0
    27
    22,5
    6
    ±0,5
    5,5
    2,5
    1,50
    0.8
    2,10
    18
    17,0
    20
    31,0
    29
    24,5
    2,16
    20
    19.0
    22
    33,5
    31
    26,5
    2.48
    22
    21,0
    ±0.5
    24
    ±0.5
    35.5
    ±0,5
    33
    ±0,5
    28.5
    2.60
    25
    24,0
    27
    38.5
    36
    31,5
    2.90
    28
    27,0
    30
    41,5
    39
    34,5
    3,28
    32
    31,0
    34
    45,5
    43
    38,5
    3,78
    36
    34,5
    38
    49,5
    47
    42,5
    4,20
    40
    38,5
    42
    53,5
    51
    46,5
    4,80
    45
    43,55
    48
    60,5
    58
    53,0
    5,10
    50
    48,5
    53
    65,5
    63
    58,0
    6,40
    56
    54,0
    59
    71,5
    69
    64,0
    6.70
    60
    58.0
    63
    75,5
    73
    68,0
    7,50
    ГОСТ 6678-72 С. 5
    Размеры в мм
    Продолжение табл 3
    Диаметр штока d
    d;
    4
    D,
    Di
    4
    Н
    Н, ±0.2
    Нг ±0,15
    VI
    р

    Ь ±0,15
    г ±0.1
    о

    С»
    Справочная масса 1000 игт, кг
    Применяемость
    Помин
    5
    с
    Номин
    1
    с
    Номин
    1
    с
    Номин
    Пред откл
    Номин
    i
    с
    63
    61,0
    ±0,5
    66
    ±0.5
    78,5
    ±0,5
    76
    ±0,5
    71,0
    7
    ±0.5
    6.0
    3.0
    2.0
    1.75
    0,8
    0.50
    8,00
    70
    68.0
    73
    85,5
    83
    78,0
    8,92
    71
    69,0
    74
    86,5
    84
    79,0
    10,00
    80
    78.0
    83
    95,5
    93
    88,0
    10,50
    90
    88.0
    93
    105,5
    103
    98т0
    11,10
    100
    98,0
    103
    115,5
    ИЗ
    108,0
    12,20
    НО
    108г0
    ИЗ
    125,5
    123
    118,0
    13,20
    125
    123,0
    128
    140.5
    138
    133,0
    14,70
    140
    138,0
    143
    155,5
    153
    148,0
    16,20
    160
    158,0
    163
    175,5
    173
    168,0
    18,20
    180
    178.0
    183
    195,5
    193
    188,0
    20,20
    200
    198,0
    203
    215,5
    213
    208,0
    22,20
    Примечание. При подсчете массы примята плотность резины 1,27 г/см’
    1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
    1.5. Условное обозначение манжет строят по следующей структуре:
    Манжета _Х_ -XXX- X    ГОСТ    6678-72
    I- Группа резины
    — Диаметр цилиндра или штока в миллиметрах
    Тип манжеты
    Пример условного обозначения манжеты типа I для диаметра цилиндра 25 мм из резины группы 3:
    Манжета 1-025-3 ГОСТ 6678-72
    То же, типа 2 для диаметра штока 10 мм из резины группы 1:
    Манжета 2-010-1 ГОСТ6678-72
    2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    2.1.    Манжеты должны изготовляться из резин с физико-механическими показателями, указанными в табл. 4.
    2.2.    Резины, применяемые для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям группы III (резины групп 1, 1а, 2, 3) и группы 11 (резины группы 4) по ГОСТ 15152 категории размещения изделия 2 по ГОСТ 15150.
    2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4).
    2.3.    Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл. 4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.
    3-1618
    Таблиц а 4
    Наименование
    показателя
    Норма для резины группы
    Метод
    испытания
    Периодичность проверки резины для манжет
    1

    2
    3
    4
    общего
    назначения
    тормозных устройств железнодорожного транспорта
    1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см,)1 нс менее
    7.8 (80)
    7,8 (80)
    11,8(120)
    9,8(100)
    8,8 (90)
    ГОСТ 270 Образец типа 1 толщиной 2 мм
    Один раз в месяц
    От каждой закладки резиновой смеси
    2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее
    160
    140
    120
    120
    160
    ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм
    3. Твердость в единицах Шора А. в пределах
    70-80
    70-80
    70-80
    80-90
    70-80
    ГОСТ 263
    4. Относительная остаточная деформация после старения в воздушной среде при сжатии 20 % при температуре 100 *С в течение 24 ч, %, нс более
    60
    60
    20
    70
    60
    ГОСТ 9.029. метод Б
    5. Изменение массы, %, после воздействия в течение 24 ч:
    5.1.    При температуре 70 *С стандартных масел:
    СЖР-1
    СЖР-2
    СЖР-3
    5.2.    При температуре 150 *С стандартного масла
    СЖР-3
    От-5 до +3
    От —3 до +8
    От —1
    до +3
    От-7 до 0 От -5 до +1 От-4 до +2

    ГОСТ 9.030, метол А
    6. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре: минус 15 ‘С минус 25 *С минус 55 ’С минус 65 ‘С
    0,15
    0,2
    0.2
    0.2
    0.2
    ГОСТ 13808

    ГОСТ 6678-72 С. 7
    2.4.    (Исключен, Изм. № 4).
    2.5.    Поверхность манжет должны быть гладкими.
    На рабочей поверхности дефекты не допускаются.
    На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прсссформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрсссовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.
    Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).
    Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя нс допускается фаска размером более 0,5 мм.
    (Измененная редакция, Изм. № 2).
    2.6.    Качество поверхности манжеты должно быть обеспечено пресс-формой. Формующая поверхность пресс-формы должна иметь по ГОСТ 2789 параметр шероховатости R < 0,32 мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4). 2.6а. Все размеры манжет, кроме Dv

  2. Vudolar Ответить

    5.1. Манжеты для диаметра цилиндра свыше 25 мм и для диаметра штока свыше 18 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, с указанием:
    — наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
    — условного обозначения манжеты (без слова «манжета»);
    — года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой.
    Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт.1, 2.
    Рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности.
    Манжеты из резин всех групп, предназначенные для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152.
    5.2. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 иГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569.
    Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.
    Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу.
    Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок.
    Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании.

  3. Surprise Ответить

    Комменарий: Инструкция по подготовке к работе техническому обслуживанию электровозов в зимних и летних условиях № ЦТ-814 от 10.04.02 г. п. 2.4.1 «. При подготовке к работе в зимних условиях производится ревизия пневматических приводов с кожаными манжетами токоприемников, электрических контакторов, реверсоров, тормозных и групповых переключателей другого оборудования, а также пневматических приводов с резиновыми манжетами токоприемников и электропневматических контакторов отопления вагонов пассажирских поездов. Ревизия пневматических приводов остальных электрических аппаратов с резиновыми манжетами производится в сроки и в порядке, предусмотренные правилами текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока, электровозов постоянного тока и электровозов серий ЧС. В цилиндрах пневмоприводов должны применяться манжеты из морозостойких и маслостойких резин группы I по ГОСТ 6678. Резиновые манжеты со сроком использования более четырех лет, независимо от их состояния, заменяются новыми манжетами. При капитальном ремонте электровозов устанавливаются новые манжеты со сроком хранения не более двух лет, включая год их изготовления»
    Смотреть инструкцию

  4. БАЯН Ответить

    ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

    ГОСТ 6678—72

    Издание официальное
    ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
    УДК 62-762.63:678:006.354 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
    СТАНДАРТ
    Группа Л63 СОЮЗА ССР
    МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВТехнические условия
    Rubber sealing cups for pneumatic apparatus. Specifications
    ОКП 25 3122
    ГОСТ
    6678-72
    Дата введения 01.01.74
    Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты для уплотнения цилиндров и штоков пневматических устройств, работающих при давлении от 0,005 до 1 МПа (от 0,05 до 10 кгс/см2) со скоростью возвратно-поступательного движения до 1 м/с и температуре от минус 65 до плюс 150 °С. Манжеты в зависимости от группы резины должны изготовляться следующих климатических исполнений по ГОСТ 15150:
    — из резины групп 1, 1а — У2, ХЛ3.1, Т2;
    — из резины групп 2, 3 — УХЛ3.1, Т2;
    — из резины группы 4 — УХЛ2, Т2.
    Стандарт в части конструкции и размеров не распространяется на манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта, находящиеся в эксплуатации и серийном изготовлении.
    (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
    1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
    1.1. Манжеты должны изготовляться двух типов:
    1 — для уплотнения цилиндра;
    2 — для уплотнения штока.
    1.2. Условия работы и материал манжет должны соответствовать табл. 1. * ?
    Издание официальное
    ?
    Перепечатка воспрещена
    ©ИПК Издательство стандартов, 1998 Переиздание с Изменениями
    Таблица!
    Условия работы
    Давление, МПа (кгс/см2)
    Скорость возвратно-поступательного движения м/с, при диаметре цилиндров (штоков), мм
    Материал манжет
    Рабочая среда
    Диапазон температур, °С
    Группа
    резины
    Тип каучука для изготовления резины
    до 160
    св. 160
    Воздух с парами масел или топлива
    От-55 до +55*
    От 0,005 до 1,0 (от 0,05 до 10,0)
    До 1,0
    До 0,5
    1
    СКН-18 и СКН-26
    Воздух с парами масел

    СКН-18
    Воздух с парами масел или топлива
    От -20 до +150
    2
    СКФ-26
    От -30 до +100
    3
    СКН-40
    Воздух
    От -65 до +100
    4
    СКМС-10
    * Для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог диапазон температур от минус 60 до плюс 60 °С.
    Примечание. Резину группы 1 при новом проектировании не применять.
    (Измененная редакция, Изм. № 4).
    1.3. Размеры манжет типа 1 должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 2.
    Для тормозных устройств железнодорожного транспорта допускается изготовлять манжеты с профилем исполнения 2.

    Г
    Исполнение /
    Исполнение 2

    Размеры в мм
    Таблица2
    Диаметр цилиндра D
    А
    А
    dx
    4
    н
    сч
    о’
    +1
    О
    +1
    h ±0,15
    ‘У-1
    o’
    +1
    -Cj
    o’
    +1
    >4.
    г, ±0,1
    Справочная масса 1000 шт., кг
    Применяемость
    1
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    10
    11
    ±0,3
    7,5
    ±0,3
    5,0
    1,5
    ±0,3
    2,5
    ±0,3
    3,5
    ±0,3
    3,0
    1,5
    1,0
    1,0
    0,5
    0,25
    0,17
    11
    12
    8,5
    6,0
    2,5
    3,5
    0,18
    12
    13
    9,5
    7,0
    3,5
    4,5
    0,20
    14
    15
    11,5
    9,0
    5,5
    6,5
    0,26
    16
    17
    13,5
    11,0
    7,5
    8,5
    0,30
    18
    19
    15,5
    12,0
    4,0
    3,5
    1,7
    1,2
    0,60
    20
    21
    17,5
    14,0
    9,5
    10,5
    0,70
    22
    23
    ±0,5
    19,5
    ±0,5
    16,0
    11,5
    12,5
    ±0,5
    0,80
    25
    26
    22,0
    18,0
    13,0
    14,0
    5,0
    ±0,5
    4,5
    2,0
    1,5
    1,5
    1,30
    28
    29
    25,0
    21,0
    16,0
    17,0
    1,60
    32
    33
    29,0
    25,0
    20,0
    21,0
    1,80
    36
    37
    32,0
    27,5
    21,0
    23,0
    6,0
    5,5
    2,5
    0,8
    0,50
    2,80
    40
    41
    36,0
    31,5
    25,0
    ±0,5
    27,0
    3,30
    45
    46
    41,0
    36,5
    30,0
    32,0
    3,60
    50
    50
    45,0
    40,0
    33,0
    35,0
    6,5
    6,0
    3,0
    2,0
    2,0
    4,90
    56
    56
    51,0
    46,0
    39,0
    41,0
    6,00
    60
    60
    55,0
    50,0
    43,0
    45,0
    6,40
    63
    63
    58,0
    53,0
    46,0
    48,0
    6,70
    70
    70
    65,0
    60,0
    53,0
    55,0
    7,30
    71
    71
    66,0
    61,0
    54,0
    56,0
    8,00
    80
    80
    74,0
    69,0
    62,0
    64,0
    8,50
    90
    90
    84,0
    79,0
    72,0
    74,0
    9,40
    100
    100
    94,0
    89,0
    82,0
    84,0
    11,40
    по
    109
    103,0
    97,5
    90,0
    92,0
    7,0
    2,2
    1,0
    12,60
    125
    124
    ±1,0
    118,0
    112,5
    105,0
    107,0
    14,90
    140
    139
    132,0
    126,5
    118,0
    ±1,0
    121,0
    18,70
    160
    159
    152,0
    146,5
    138,0
    141,0
    22,60
    180
    179
    172,0
    166,5
    158,0
    161,0
    23,20
    200
    199
    193,5
    186,5
    178,0
    181,0
    24,70
    220
    219
    ±1,5
    213,0
    ±0,7
    205,0
    195,0
    199,0
    ±0,7
    8,0
    7,0
    3,5
    2,5
    1,2
    27,00
    250
    249
    243,0
    235,0
    225,0
    ±1,5
    229,0
    30,50
    280
    279
    273,0
    265,0
    255,0
    259,0
    33,70
    320
    319
    313,0
    305,0
    295,0
    299,0
    38,50
    360
    359
    353,0
    345,0
    335,0
    339,0
    43,30
    400
    399
    393,0
    385,0
    375,0
    379,0
    48,10
    Примечания:
    L При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см3.
    2. Пресс-формы для изготовления манжет на цилиндр, начиная с диаметра цилиндра 200 мм с размерами D2 192,0; 211,0; 241,0; 271,0; 311,0; 351,0 и 391,0 мм, должны быть использованы до полного износа.
    (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
    1.4. Размеры манжет типа 2 должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 3.

    ТаблицаЗ
    Размеры в мм
    Диаметр штока d
    4
    d2
    л
    А
    4
    н
    сч
    o’

    аГ
    ип
    o’
    +1
    s*T
    h ±0,15
    \ь ±0,15
    o’
    +t
    r, ±0,1
    Справочная масса 1000 шт., кг
    Применяемость
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    Номин.
    Пред. откл.
    5
    4,0
    ±0,3
    6
    +0,3
    14,0
    ±0,3
    12
    ±0,3
    9,0
    4
    ±0,3
    3,5
    1,5
    1,0
    1,00
    0,5
    0,25
    0,35
    6
    5,0
    7
    15,0
    13
    10,0
    0,40
    8
    7,0
    9
    17,0
    15
    12,0
    0,60
    9
    8,0
    10
    18,0
    16
    13,0
    0,75
    10
    9,0
    12
    21,0
    19
    15,5
    5
    4,5
    2,0
    1,5
    1,00
    и
    10,0
    13
    22,0
    20
    16,5
    1,01
    12
    11,0
    14
    23,0
    21
    17,5
    1,02
    14
    13,0
    16
    25,0
    23
    19,5
    1,15
    16
    15,0
    18
    29,0
    27
    22,5
    6
    ±0,5
    5,5
    2,5
    1,50
    0,8
    2,10
    18
    17,0
    20
    31,0
    29
    24,5
    2,16
    20
    19,0
    22
    33,5
    31
    26,5
    2,48
    22
    21,0
    ±0,5
    24
    ±0,5
    35,5
    ±0,5
    33
    ±0,5
    28,5
    2,60
    25
    24,0
    27
    38,5
    36
    31,5
    2,90
    28
    27,0
    30
    41,5
    39
    34,5
    3,28
    32
    31,0
    34
    45,5
    43
    38,5
    3,78
    36
    34,5
    38
    49,5
    47
    42,5
    4,20
    40
    38,5
    42
    53,5
    51
    46,5
    4,80
    45
    43,55
    48
    60,5
    58
    53,0
    5,10
    50
    48,5
    53
    65,5
    63
    58,0
    6,40
    56
    54,0
    59
    71,5
    69
    64,0
    6,70
    60
    58,0
    63
    75,5
    73
    68,0
    7,50
    Размеры в мм
    Продолжение табл 3
    Q.
    J-
    < и S я S t=t 63 70 71 ~8(Г ~90~ 100 Ж 125 ЖЖ 180 Ж С 61,0

    68,0
    69.0
    78.0
    88.0
    98,0
    108,0
    123.0
    138.0
    158.0
    178.0
    198.0
    А
    А
    ±0,5
    66
    73
    74 «83“ «93“ 103
    пз
    128
    ИЗ»
    Ж
    183
    Ж
    ±0,5
    78.5
    85.5
    86.5
    95.5
    105.5
    115.5 Т2±5~
    140.5
    155.5
    175.5
    195.5 1Т±5
    С
    ±0,5
    76
    83
    84 93 103 113 123 138 153 173 193 213
    ±0,5
    71.0
    78.0
    79.0

    88.0

    98.0
    108.0 118,0
    133.0
    148.0
    168.0 188,0 208,0
    Н
    S
    р,
    с
    ±0,5

    6,0

    3,0

    2,0

    1,75

    0,8

    0,50
    Я Й 2 _
    3 Е
    * d

    8,00

    8,92

    10,00

    Ж50
    11,10
    12,20
    T±20
    14,70
    Ж20
    18,20

    20,20

    2±20
    A
    н
    о
    о
    s
    а>
    «
    X
    4J
    S
    К
    Л
    С
    Примечание. При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см3
    1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
    1.5. Условное обозначение манжет строят по следующей структуре:
    Манжета -XXX- ЛГ ГОСТ 6678-72
    I- Группа резины
    I- Диаметр цилиндра или штока в миллиметрах
    Тип манжеты
    Пример условного обозначения манжеты типа I для диаметра цилиндра 25 мм из резины группы 3:
    Манжета 1—025—3 ГОСТ 6678—72
    То же, типа 2 для диаметра штока 10 мм из резины группы 1:
    Манжета 2-010-1 ГОСТ6678-72
    2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
    2.1. Манжеты должны изготовляться из резин с физико-механическими показателями, указанными в табл. 4.
    2.2. Резины, применяемые для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям группы III (резины групп 1, 1а, 2, 3) и группы II (резины группы 4) по ГОСТ 15152 категории размещения изделия 2 по ГОСТ 15150.
    2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4).
    2.3. Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл. 4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.
    3-1618
    Таблица4
    Норма для резины группы
    Периодичность проверки резины для манжет
    Наименование
    показателя
    1

    2
    3
    4
    Метод
    испытания
    общего
    назначения
    тормозных устройств железнодорожного транспорта
    1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см2), не менее
    7,8 (80)
    7,8 (80)
    11,8(120)
    9,8 (100)
    8,8 (90)
    ГОСТ 270 Образец типа 1 толщиной 2 мм
    2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее
    160
    140
    120
    120
    160
    ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм
    3. Твердость в единицах Шора А, в пределах
    70-80
    70-80
    70-80
    80-90
    70-80
    ГОСТ 263
    4. Относительная остаточная деформация после старения в воздушной среде при сжатии 20 % при температуре 100 °С в течение 24 ч, %, не более
    60
    60
    20
    70
    60
    ГОСТ 9.029, метод Б
    Один раз в месяц
    От каждой закладки резиновой сме-
    5. Изменение массы, %, после воздействия в течение 24 ч:
    си
    5.1. При температуре 70 °С стандартных масел:
    СЖР-1
    СЖР-2
    СЖР-3
    От -5
    ДО +3
    От —3 до +8

    От -7 до 0 От-5 до +1 От —4 до +2

    ГОСТ 9.030, метод А
    5.2. При температуре 150 °С стандартного масла СЖР-3


    и О о н
    ±1


    6. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре: минус 15 °С минус 25 °С минус 55 °С минус 65 °С
    0,15
    0,2
    0,2
    0,2
    0,2
    ГОСТ 13808
    2.4. (Исключен, Изм. № 4).
    2.5. Поверхность манжет должны быть гладкими.
    На рабочей поверхности дефекты не допускаются.
    На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прессформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрессовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.
    Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).
    Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя не допускается фаска размером более 0,5 мм.
    (Измененная редакция, Изм. № 2).
    2.6. Качество поверхности манжеты должно быть обеспечено пресс-формой. Формующая поверхность пресс-формы должна иметь по ГОСТ 2789 параметр шероховатости R < 0,32 мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4). 2.6а. Все размеры манжет, кроме Z),, Ни Нх обеспечиваются инструментом (пресс-формой). (Введен дополнительно, Изм. № 4). 2.7. При условии соблюдения требований по установке и эксплуатации манжет (приложение 1) в зависимости от наибольшего значения параметра шероховатости трущихся поверхностей штока или цилиндра 95 %-ный ресурс манжет должен быть не менее 115 км при Ra не более 1 мкм или не менее 175 км при Ra не более 0,32 мкм. В конце ресурса допустимая величина падения давления воздуха в уплотняемой полости в течение 3 мин не должна быть более 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) для манжет из всех групп резин, кроме манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог; для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог допускается падение давления до 0,02 МПа (0,2 кгс/см2); для манжет из резины группы 1а для пневматических приводов электрических тяговых аппаратов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 9219 (п. 6.5.2) допускается падение давления до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). (Измененная редакция, Изм. № 4). 2.8. Срок сохраняемости манжет с момента изготовления должен составлять не менее четырех лет. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям. 3.2. При приемо-сдаточных испытаниях внешнему осмотру следует подвергать 100 % манжет; для проверки размеров Dv dv Ни Нх — 0,5 % от партии, но не менее 5 шт. Манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта дополнительно проверяют на изменение массы при набухании на 0,1 % манжет от каждой партии, но не менее 3 шт. Результаты выборочных проверок распространяют на всю партию. 3.3. При периодических испытаниях проверка физико-механических показателей резины должна соответствовать указанной в табл. 4. Изменение массы манжет при набухании проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают ОД % манжет от партии, но не менее 3 шт. Для резины группы 3 изменение массы проверяют на одном из стандартных масел СЖР-1, СЖР-2, СЖР-3. Морозостойкость манжет проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,5 % манжет от партии, но не менее 5 шт. 3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4). 3.4. При типовых испытаниях профиль и исполнительные размеры манжет должны проверяться при приемке новых и отремонтированных пресс-форм в количестве не менее двух образцов с каждого гнезда пресс-формы. (Измененная редакция, Изм. № 2). 3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. з* Результаты повторных испытаний являются окончательными. Примечание. Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины в количестве не более 1000 шт. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ 4.1. Внешний вид манжет проверяют осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке. Размеры манжет Dv dv Ни Я, при приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326. Размеры профиля сечения манжет (все размеры, кроме размеров Z),, dx и Я2) следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 2. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4). 4.2. Физико-механические показатели резин проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл. 4. Изменение массы манжет при набухании проверяют по ГОСТ 9.030 на образцах, вырезанных из готовых манжет, массой 1—3 г. (Измененная редакция, Изм. № 2). 4.3. (Исключен, Изм. № 4).5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Манжеты для диаметра цилиндра свыше 25 мм и для диаметра штока свыше 18 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, с указанием: - наименования или товарного знака предприятия-изготовителя; - условного обозначения манжеты (без слова «манжета»); - года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой. Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт. 1, 2 Рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности. Манжеты из резин всех групп, предназначенные для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152. 5.2. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 и ГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569. Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг. Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу. Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.3. На каждый ящик должна быть нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием: - наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака; - условного обозначения манжет; - количества манжет в ящике; - обозначения настоящего стандарта. 5.4. Каждая партия манжет должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим: - наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак; - условное обозначение манжет; - номер партии; - количество манжет в партии; - дату изготовления; - результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии продукции требованиям настоящего стандарта; - обозначение настоящего стандарта; - подписи представителя заказчика, если изделие подлежит его приемке. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4). 5.5. При транспортировании и хранении манжет не допускается их деформация. 5.6. Манжеты должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от О до 25 °С и относительной влажности воздуха 50—85 % на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину. Допускается хранить манжеты в упакованном виде при температуре до минус 25 °С. После хранения при отрицательной температуре перед монтажом манжеты должны быть выдержаны при температуре (20±5) °С в течение 24 ч. 6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных стандартом. 6.2. Гарантийный срок хранения манжет из резин групп 2,3,4 — два года со дня приемки их службой технического контроля предприятия-изготовителя. Гарантийный срок эксплуатации манжет из резины групп 2, 3, 4 — три года со дня ввода их в эксплуатацию. Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки их в сборочные единицы. Гарантийный срок хранения и эксплуатации манжет из резин групп 1 и 1а — три года. Гарантийная наработка манжет — 10 км. (Измененная редакция, Изм. № 4). ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ МАНЖЕТ 1. Примеры применения манжет приведены на черт. 1 Манжета типа 2 Манжета типа 1
    Черт. 1
    На рабочей поверхности цилиндра или штока, по которой перемещается манжета, допускаются поперечные отверстия а диаметром не более 1,5 мм.
    2. Конструкция и размеры канавок под манжеты
    2.1. Конструкция и размеры канавок под манжеты типа 1 (для уплотнения цилиндра) должны соответствовать черт. 2 и табл. 1.
    Примечание. Радиальное биение поверхности А относительно поверхности Б — не более 0,03 мм.
    Исполнение 1
    о
    «о
    ч
    см
    ’Г

    Исполнение 2
    о

    Черт. 2
    Диаметр цилиндра D Hll-dll
    4
    hi 1
    4
    hi 1
    4
    hi 1
    H13
    10
    3,5
    9,4
    6,5
    3,8
    11
    4,5
    10,4
    7,5
    12
    5,5
    11,4
    8,5
    14
    7,5
    13,4
    10,5
    16
    9,5
    15,4
    12,5
    18
    17,4
    4,4
    20
    11,5
    19,4
    14,5
    22
    13,5
    21,4
    16,5
    Продолжение табл. 1
    Диаметр цилиндра D НИ—dll
    4
    hi 1
    4
    hi 1
    4
    hll
    нъ
    Н13
    25
    15,0
    24,4
    19,3
    5,5
    28
    18,0
    27,4
    22,3
    32
    22,0
    31,3
    26,3
    36
    24,0
    35,3
    28,3
    6,6
    40
    28,0
    39,3
    32,3
    45
    33,0
    44,3
    37,3
    50
    37,0
    49,3
    42,5
    7,2
    56
    43,0
    55,3
    48,5
    60
    47,0
    59,3
    52,5
    63
    50,0
    62,3
    55,5
    70
    57,0
    69,3
    62,5
    71
    58,0
    70,3
    63,5
    80
    67,0
    79,3
    72,5
    90
    77,0
    89,3
    82,5
    100
    87,0
    99,3
    92,5
    по
    96,0
    109,0
    101,5
    7,7
    125
    112,0
    124,0
    117,5
    140
    126,0
    139,0
    131,5
    160
    146,0
    159,0
    151,5
    180
    166,0
    179,0
    171,5
    200
    186,0
    199,0
    191,5
    220
    204,0
    218,8
    209,5
    8,8
    250
    234,0
    248,8
    239,5
    280
    264,0
    278,8
    269,5
    320
    304,0
    318,8
    309,5
    360
    344,0
    358,8
    349,5
    400
    384,0
    398,8
    389,5
    (Измененная редакция, Изм. № 2).
    2.2. Конструкция и размеры канавок под манжеты типа 2 (для уплотнения штока) должны соответствовать черт. 3 и табл. 2.
    Исполнение 1 Исполнение 2

    Черт. 3
    Диаметр штока d HI 1—dll
    Di
    Н12
    (графа Z>3)
    4
    НИ
    4
    Hll
    Н 13
    (графа Н4)
    5
    13
    5,4
    10,0
    4,4
    6
    14
    6,4
    11,0
    8
    i6
    8,4
    13,0
    9
    17
    9,4
    14,0
    5,5
    10
    20
    10,4
    17,0
    11
    21
    11,4
    18,0
    12
    22
    12,4
    19,0
    14
    24
    14,4
    21,0
    i6
    28
    16,4
    23,7
    6,6
    18
    30
    18,4
    25,7
    20
    32
    20,4
    27,7
    22
    34
    22,4
    29,7
    25
    37
    25,4
    32,7
    28
    40
    28,4
    35,7
    32
    44
    32,4
    39,0
    36
    48
    36,4
    43,0
    40
    52
    40,4
    47,0
    45
    59
    45,8
    54,0
    7,7
    50
    64
    50,8
    59,0
    56
    70
    56,8
    65,0
    60
    74
    60,8
    69,0
    63
    77
    63,8
    72,0
    70
    84
    70,8
    79,0
    71
    85
    71,8
    81,0
    80
    94
    80,8
    89,0
    90
    104
    90,8
    99,0
    100
    114
    100,8
    109,0
    по
    124
    110,8
    119,0
    125
    139
    125,8
    134,0
    140
    154
    140,8
    149,0
    160
    174
    160,8
    169,0
    180
    194
    180,8
    189,0
    200
    214
    200,8
    209,0
    (Измененная редакция, Изм. № 2).
    3. Канавки под манжеты
    3.1. Для манжет типов 1 и 2 при диаметрах цилиндров и штоков до 20 мм поршни и корпуса должны быть разъемными, а свыше 20 мм могут быть как разъемными, так и неразъемными.
    3.2. Для манжет типов 1 и 2 рекомендуются канавки полного профиля исполнения /. Канавки с низким буртом исполнения 2 допускаются для манжет на цилиндр и шток размером до 125 мм.
    Для остальных манжет допускается применять канавки исполнения 2 только в машинах и узлах, находящихся в эксплуатации и серийном производстве.
    (Измененная редакция, Изм. № 3).
    3.3. Манжеты типа 1 для диаметров цилиндра от 22 до 50 мм при неразъемном поршне рекомендуется устанавливать:
    — в канавки исполнения 1 — с помощью конусной оправки согласно черт. 4 и табл. 3;
    — в канавки исполнения 2 — без применения оправки.
    Во всех остальных случаях манжеты типов 1 и 2 устанавливаются без специальных приспособлений.

    Черт. 4
    Уплотняемый диаметр цилиндра
    22
    25
    32
    36
    40
    45
    Внутренний диаметр манжеты d2
    12,5
    14
    21
    23
    27
    32
    Наибольший допустимый диаметр оправки Ds
    25
    28
    38
    40
    48
    57
    (Измененная редакция, Изм. № 4).
    3.4. Канавки с размерами ?(пред. откл. dll), равными d4 (черт. 2); г/(пред. откл. НИ), равными d7 (черт. 3) допускается изготавливать для машин и узлов, находящихся в эксплуатации и серийном производстве. (Введен дополнительно, Изм. № 2).
    4. Для удобства монтажа поршней рекомендуется изготовлять заходные конусы в оправках (черт. 5) или непосредственно в цилиндрах (черт. 6).
    15°
    г?
    5>Г»
    V
    d
    Черт. 5

    Таблица 4 мм
    D
    n
    От 10 до 80
    3,0
    Св. 80 » 125
    5,0
    » 125 » 200
    6,0
    » 200
    7,0
    Диаметр фаски определяют по формуле Db > (Z>7 + л),
    где D7 — наружный диаметр манжеты типа 1 в сборе; п — выбирают по табл. 4.
    5 Для удобства монтажа штоков рекомендуется изготовлять на них заходные конуса (черт 7)

    Диаметр фаски определяют по формуле
    d9< где dl0 — внутренний диаметр манжеты типа 2 в сборе, п{ — выбирают по табл 5 Таблица5 мм d «1 От 5 до 28 1,5 Св 28 » 50 2,0 » 50 2,5 6 Манжеты и уплотняемые поверхности деталей должны быть смазаны — в пневматических цилиндрах подачей распыленного масла (индустриальное 20 по ГОСТ 20799) в сжатом воздухе, — для манжет из резины групп 1 и 1а смазкой ЖТ-72, из резины группы 4 смазкой ЖТ-72 или ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433 (Измененная редакция, Изм. № 4) 7 При перемещении поршня или штока на длину более 15 мм и при использовании смазок на нефтяной основе рекомендуется применять смазочное кольцо из тонкошерстного войлока по ГОСТ 288, пропитанного маслом МВП по ГОСТ 1805 или смазкой ЖТ-72 (черт 8) Допускается установка войлочного кольца 2 перед манжетой
    6
    1 — место закладки смазки, 2 — войлочное кольцо Черт 8
    ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное
    МЕТОД КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ СЕЧЕНИЯ МАНЖЕТ
    Сущность метода заключается в сравнении увеличенного среза сечения манжеты (профиля манжеты) с чертежом сечения манжеты (шаблоном манжеты), выполненным в соответствующем масштабе
    Масштабы увеличения среза сечения манжеты и чертежа сечения манжеты (шаблона манжеты) устанавливают 1 20
    1 Подготовка среза сечения манжеты
    Срез сечения манжеты следует выполнять рассечением манжеты по оси в двух взаимно перпендикулярных направлениях и срезанием от каждого из четырех сечений не менее одного среза образца толщиной 0,5 мм
    2 Подготовка профиля манжеты
    2 1 Профиль манжеты следует вычерчивать по тени среза сечения манжеты, увеличенного на светопроекторе
    2.2. Профиль манжеты вычерчивают от руки на бумажной натуральной кальке по ГОСТ 892 или на прозрачной чертежной бумаге по ГОСТ 20363 карандашом сплошной линией толщиной не более 0,4 мм. Допускаемое отклонение линий профиля от истинного значения увеличенного сечения манжеты не должно быть более ±0,5 мм.
    3.Построение чертежа сечения манжеты (шаблона манжеты)
    3.1. Шаблон манжеты должен быть выполнен тушью в соответствующем масштабе сплошными линиями толщиной не более 0,3 мм на бумажной натуральной кальке по ГОСТ 892. Допустимое отклонение линии шаблона от истинного значения размеров увеличенного сечения манжеты не должно быть более ±0,5 мм.
    3.2. Шаблон манжет типов 1 и 2 должен быть выполнен в соответствии с черт. 1 и 2 и состоять из трех сечений, совмещенных по оси симметрии, выполненных с максимальными, номинальными и минимальными размерами.

    Черт. 2
    3.3. Шаблон манжеты типа 1 необходимо выполнять в следующем порядке.
    3.3.1. Провести вертикальную ось симметрии сечения манжеты и линию основания — АА.
    3.3.2. Отложить от линии АА максимальные, номинальные и минимальные высоты манжет Я и Н] (Я ,
    #„оч, ffm»> Нит, н…….) и провести через них линии, параллельные линии АА.
    Аналогично отложить высоты тела манжеты — Я, , Я. , Я,
    2 max’ 2 ном’ 2 mm
    3.3.3. Отложить симметрично относительно вертикальной оси на линии АА максимальную, номинальную и минимальную ширину тела манжеты
    Атах А
    I шах —
    1 ном
    А А
    2 ’
    A mtn A max
    1 nun — 2
    и провести через них отрезки, параллельные вертикальной оси соответствующие Атш, Л(|оч, h с правой и ктлх, Л iovi, hmm с левой стороны от оси манжет соответственно.
    3.3.4. Отложить размеры
    на высоте Ятах Стах — ^
    на высоте Я„™ С,
    А-А
    НОМ ‘»НОМ “ 2
    А ” A max
    на высоте Я™„ С™« =
    mm ^min 2
    слева от оси манжеты.
    3.3.5. Соединить конечные точки отрезков Cmix, Споч, Стт с конечными точками Amjx, Лмоч, hmm соответственно слева от оси манжеты.
    3.3.6. Провести дуги радиусов с центрами на оси манжеты. г на высоте Я,
    mm 2 in ix
    г на высоте Я-
    лом 2 иом
    г на высоте Я,
    3.3.7. Отложить отрезки 4^, А1ЮЧ, Ьтт вправо от размеров Стлх, Споч, Cmm соответственно.
    3.3.8. Провести касательные от крайних правых точек bmM, Z>iiom, bmin к rmm, г1|ОЧ, гш1х соответственно.
    3.3.9. Отложить размеры
    f A max ^3 max— 2
    Аом “
    А
    ном
    ^min —
    А
    1 mm

    на высотах Я. , Я. и Я. соответственно с правой стороны от оси манжеты.
    I max7 I иом 1 mm г г
    3.3.10. Отложить от конечных точек отрезков / размеры/влево к оси манжеты:
    14 мм от /тах,
    12 мм от 10 мм от /т,п
    3.3.11. От крайних левых точек размеров /провести фаски до пересечения с соответствующими размерными линиями параллельными оси манжеты под углами:
    18° от/™,
    15° от/ ,
    ¦’ном’
    12° от/ .
    J min
    3.3.12. От конечных левых точек размеров/провести касательные к дугам радиусов от/ кг,
    •’mix min’
    ОТ f К г ,
    •’ном иом’
    ОТ f кг •’mm nux
    3.3.13. Провести дуги радиусов г, скруглений: г, через / ,
    г. через / ,
    1 ном г •’ном’
    г, через / .
    касательные к линиям параллельным оси манжеты, проходящим через конечные правые точки размеров / и провести через точки касания линии до пересечения с конечными точками Л h |юм, h соответственно с правой стороны манжеты.
    3.3.14. Провести радиусы скруглений Rx тт на минимальном, Rlmax на максимальном и 7?, моч на номинальном шаблонах манжеты.
    3.3.15. Манжеты типа 1 проверяют по шаблонам на черт. 1. Профили манжет проверяют путем наложения профилей манжет на чертежи шаблонов манжет.
    Наложение профилей манжет следует производить так, чтобы линии оснований манжет совпали с линиями АА чертежей шаблонов манжет.
    3.4. Шаблоны манжет типа 2 необходимо выполнять в следующем порядке: пп. 3.4.1 — 3.4.3 — аналогично пп. 3.3.1 — 3.3.3.
    3.4.4. Отложить размеры
    А
    I max
    А
    на высоте Я,
    Сном = °’ноы2 d- на высоте #ном ,
    „ Amin “А Т.
    Ст1„ =-«- на высоте Я,
    справа от оси манжет.
    3.4.5. Соединить конечные точки отрезков Cmax, CimM, Cmin с конечными точками hmm, hmnt, hmM соответственно справа от оси манжеты.
    3.4.6. Аналогично п. 3.3.6.
    3.4.7. Отложить Ьшк, йпш, влево от размеров С,шх, Сноч, Ст1П соответственно.
    3.4.8. Провести касательные от крайних левых точек Ьтм, 6||оч, 6min к дугам радиусов rlmn, г|юм, г)Шх соответственно.
    3.4.9. Отложить размеры
    . 0^3 ^1 пип
    ^3 ~^1НОМ
    / — ^3 — ^1 max
    ‘min ~ 2
    на высотах Я, mjx, т)ч, Я, тш соответственно с левой стороны от оси манжеты.
    3.4.10. От крайних правых точек размеров/провести фаски под углами:
    18° 0Т/т,*>
    15° «г/»
    12° ОТ^
    до пересечения с соответствующими размерными линиями параллельными оси манжеты.
    3.4.11. От конечных правых точек размеров /провести касательные к дугам радиусов:
    от L
    Jлом ‘ном*
    °т/п,„ к тт.1Х-
    3.4.12. Провести дуги радиусов скруглений гг: чеРез /шах>
    ri… чеРез ri« через
    касательные к линиям параллельным оси манжеты, проходящим через конечные левые точки размеров / и провести через точки касания линии до пересечения с конечными точками hmm, й|юч, hmM соответственно с левой стороны манжеты.
    3.4.13. Провести радиусы скруглений i?, тш на минимальном, Я, т1Х на максимальном и miy на номинальном шаблонах манжеты.
    3.4.14. Манжеты типа 2 проверяют по шаблону черт. 2. Профили манжет типов 1 и 2 должны находиться между максимальными и минимальными сечениями шаблона манжеты.
    ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное
    Марки резины и каучука для изготовления манжет
    Группа резины
    Марка
    каучука
    резины
    1
    СКН-18 или СКН-18С, СКН-26 или СКН-26С
    7-6659

    СКН-18 или СКН-18С
    7-7130
    2
    СКФ-26
    ИРП-1287
    3
    СКН-40 или СКН-40С,
    или СКН-40СМ, или СКН-40АСМ,
    или СКН-40АС
    7-3825
    4
    СКМС-10 или СКМС-10К
    ИРП-1329
    ПРИЛОЖЕНИЯ 2, 3. (Введены дополнительно, Изм. № 4).
    ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
    1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
    РАЗРАБОТЧИКИ
    В. Ю. Фрадков, Г. Р. Хачатрян, Б. X. Аврущенко, Л. А. Яковлев, В. В. Михайлов, Б. В. Ратнер, И. А. Ланда, В. Е. Билецкий, Т. И. Абрамычева, Н. А. Сухих, С. В. Волошенкова, Н. А. Мишин, Т. П. Яковлева
    2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 декабря 1972 г. № 2334
    3. ВЗАМЕН ГОСТ 6678-53 и МН 5580-64
    4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    Обозначение НТД на который дана ссылка
    Номер пункта, приложения
    Обозначение НТД на который дана ссылка
    Номер пункта, приложения
    ГОСТ 8.051-81
    4.1
    ГОСТ 2789-73
    2.6
    ГОСТ 8.326-89
    4.1
    ГОСТ 9219-88
    2.7
    ГОСТ 9.029-74
    2.1
    ГОСТ 9433-80
    Приложение 1
    ГОСТ 9.030-74
    2.1, 4.2
    ГОСТ 9569-79
    5.2
    ГОСТ 263-75
    2.1
    ГОСТ 13808-79
    2.1
    ГОСТ 269-66
    4.2
    ГОСТ 15150-69
    Вводная часть; 2.2
    ГОСТ 270-75
    2.1
    ГОСТ 15152-69
    2.2, 5.1
    ГОСТ 288-72
    Приложение 1
    ГОСТ 18573-86
    5.2
    ГОСТ 892-89
    Приложение 2
    ГОСТ 20363-88
    Приложение 2
    ГОСТ 1805-76
    Приложение 1
    ГОСТ 20799-88 ГОСТ 21140-88
    Приложение 1
    5.2
    5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3—93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5—6—93)
    6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1998 г.) с Изменениями № 2, 3, 4, утвержденными в октябре 1978 г., июне 1983 г., ноябре 1989 г. (ИУС 10-78,11-83, 2-90)
    Редактор Р. С. Федорова Технический редактор О. Н. Власова Корректор О. Я. Чернецова Компьютерная верстка Т. В. Александровой
    Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 25.08.98. Подписано в печать 13.10.98. Уел. печ. л. 2,32.
    Уч.-изд. л. 1,95. Тираж 281 экз. С 1249. Зак. 1618.
    ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14. Набрано в Калужской типографии стандартов на ПЭВМ. Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256.
    ПЛР № 040138

  5. Vudodal Ответить

    3. Правила приемки
    3.1. Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.
    3.2. При приемо-сдаточных испытаниях внешнему осмотру следует подвергать 100% манжет; для проверки размеров D1, d1, H и H1 — 0,5% от партии, но неменее 5 шт.
    Манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта дополнительно проверяют на изменении массы при набухании на 0,1% манжет от каждой парии, но не менее 3 шт.
    Результаты выборочных проверок распространяют на всю партию.
    3.3. При периодических испытаниях проверка физико-механических показателей резины должна соответствовать указанной в табл.4.
    Изменение массы манжет при набухании проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,1% манжет от партии, но неменее 3 шт.
    Для резины группы 3 изменение массы проверяют на одном из стандартных масел СЖР-1, СЖР-2, СЖР-3.
    Морозостойкость манжет проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,5% манжет от партии, но не менее 5 шт.
    3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм.№2, 4).
    3.4. При типовых испытаниях профиль и исполнительные размеры манжет должны проверяться при приемке новых и отремонтированных пресс-форм в количестве не менее двух образцов с каждого гнезда пресс-формы.
    (Измененная редакция, Изм.№2).
    3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии.
    Результаты повторных испытаний являются окончательными.
    Примечание. Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины в количестве не более 1000 шт.
    4. Методы испытаний
    4.1. Внешний вид манжет проверяют осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
    Размеры манжет D1, d1, H и H1 при приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать универсальным или специальным измирительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326.
    Размеры профиля сечения манжет ( все размеры, кроме размеров D1, d1 и D2 ) следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 2.
    (Измененная редакция, Изм.№2,4)
    4.2. Физико-механические показатели резин проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл.4. Изменение массы манжет при набухании проверяют по ГОСТ 9.030 на образцах, вырезанных из готовых манжет, массой 1-3 г.
    (Измененная редакция, Изм.№2).
    4.3. (Исключен, Изм.№4)
    5. Маркировка, упаковка, транспортрование и хранение.
    5.1. Манжеты для диаметра цилиндра свыше 25 мм и для диаметра штока свыше 18 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, с указанием:
    — наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
    — условного обозначения манжеты (без слова «манжета»);
    — года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой.
    Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт.1,2.
    рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности.
    Манжеты из резин всех групп, предназначены для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152.
    5.2. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 и ГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569.
    Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.
    Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу.
    Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок.
    Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании.
    (Измененная редакция, Изм.№2).
    5.3. На каждый ящик должна быть нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием:
    — наименования предприятия-изготовителя или его тованого знака;
    — условного обозначения манжет;
    — количества манжет в ящике;
    — обозначения настоящего стандарта.
    5.4. Каждая партия манжет должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим:
    — наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
    — условное обозначение манжет;
    — номер партии;
    — количество манжет в партии;
    — дату изготовления;
    — результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии продукции требованиям настоящего стандарта;
    — обозначение настоящего стандарта;
    — подписипредставителя заказчика, если изделие подлежит его приемке.
    (Измененная редакция, Изм.№2,4).
    5.5. При транспортировании и хранении манжет не допускается их деформация.
    5.6. Манжеты должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от 0С до 25С и относительной влажности воздуха 50-85% на расстоянии не менее 1м от отопительных приборов.
    При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину.
    Допускается хранить манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину.
    Допускается хранить манжеты в кпакованном виде при температуре до минус 25С.
    После хранения при отрицательной температуре перед монтажом манжеты должны быть выдержаны при температуре (20+/-5)С в течение 24 ч.
    6. Гарантии изготовителя
    6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных стандартом.
    6.2. Гарантийный срок хранения манжет из резины групп 2,3,4 — два года со дня приемки их службой технического контроля предприятия-изготовителя.
    Гарантийный срок эксплуатации манжет из резины групп 2,3,4 — три года со дня ввода их в эксплуатацию.
    Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки их в сборочные единицы.
    Гарантийный срок хранения и эксплуатации манжет из резин групп 1 и 1а — три года.
    Гарантийная наработка манжет — 10 км.
    (Измененная редакция, Изм.№4).

  6. Bandilar Ответить

    Манжеты для пневматических устройств  — это специальные детали, предназначающиеся непосредственно для уплотнения зазоров между штоками и цилиндрами устройств пневматических, функционирующих при наличии давления в 0,05 – 10МПа и скорости движения возвратно-поступательного типа, равной не более чем одному метру в секунду. Изделия эти можно применять, только если температура среды, в которой они будут использоваться, не опустится ниже -65-ти градусов по Цельсию или не поднимется выше +150-ти.

    Разновидности манжет

    Наша компания выпускает манжеты для пневматических устройств для штока и для цилиндров. Это две стандартные разновидности анализируемых изделий, наиболее часто использующиеся на сегодняшний день в работе человека с пневматическими устройствами.

    По всем дополнительным вопросам звоните по тел. +7 (921) 912-92-27. Мы всегда рады оказать вам необходимую консультационную поддержку.

    Как найти подходящую манжету, если на старой маркировки нет?

    Все наши манжеты для пневматических устройств имеют соответствующие маркировки. Но если вам приходится менять старые изделия, и на тех вдруг не оказалось никаких пометок, тогда могут возникнуть проблемы с выбором уплотнителя, ведь на глаз его размер определяется разве что с большой вероятностью ошибиться. Однако выход есть! Если манжеты резиновые для пневматических устройств и отмечаются соответствующими числами, то они трехзначные, то есть, в отличие от уплотнителей гидравлических, на них указывается только один диаметр. Следовательно, если это изделия для штока – то это его диаметр, если для цилиндра – соответственно. Из этого следует: определив назначение манжеты резиновой для пневматических устройств, в зависимости от него следует измерить либо ее внутренний диаметр, либо внешний. Три первые цифры из полученных – ваш основной ориентир на поиск требуемого изделия на нашем сайте.
    Но, прежде всего, нам следует пояснить, где эти три цифры содержатся на новых уплотнителях: возьмем стандартную маркировку (так эти манжеты и обозначаются, в основном) 2-040-3. Это уплотнитель, предназначающийся для штока и его диаметр – это те самые «040» в центре маркировки, подразумевающие значение внутреннего диаметра равное 40-ка миллиметрам. В свою очередь, цифра «2» вначале однозначно относит все подобные изделия к манжетам резиновым для пневматических устройств штоковым. А тройка – это группа резины, о которой мы поговорим позже.
    Как правило, манжеты для пневматических устройств мы поставляем своим покупателям в прозрачных упаковках, в каждой из которых содержится по 10 изделий. Непосредственно на самих упаковках имеются этикеты, на которых напечатаны размеры манжет для уплотнения цилиндров или штоков – зависит от вашего выбора.

    Из какой резины состоят наши уплотнители?

    Марке применяемой смеси 7-6659 соответствует первая группа резины, так же известная, как нитрильный каучук. Манжеты для уплотнения цилиндров и штоков такого образца функционируют при температурах от -50-ти до +55ти градусов по Цельсию.
    Фторкаучук – еще одна смесь марки ИРП-1287, часто используемая для создания резины второй группы, которая в последствии отливается в более качественный, но и несколько более дорогостоящий манжет уплотнительный резиновый для пневматических устройств.
    В производстве также широко применяется и бутадиен-нитрильный каучук или 7-В-14-1 – марка резиновой смеси, производящая манжеты для уплотнения цилиндров и штоков, не портящиеся в течение трех лет при соблюдении температуры внутри устройства от -30-ти до сотни положительных градусов.
    Фторсиликон или ИРП 1329 – самая морозостойкая резина, ибо самая низкая температура, при которой ее свойства не теряются, равняется -65-ти градусам по Цельсию. Тогда как высший порог температурного режима аналогичен марке 7-В-14-1.

    Важная информация!

    Манжеты для уплотнения цилиндров, а именно их четвертая группа, подразумевающая использование в их составе каучуков фторсиликоновых не может применяться в средах топливных и масляных, и даже их пары им противопоказаны.
    Основной группой используемой резины для изготовления нашей продукции является третья.

    И новые манжеты, и старые

    К устаревшим относятся манжеты, создаваемые по образу ГОСТа 6678-53. В наше время такие изделия можно обнаружить только в оборудовании, созданном во времена СССР – это, как минимум 25-26 лет назад. Но так как в те времена пневматика была настолько качественной, что многие предприятия и частные лица до сих пор ею активно пользуются, мы изготавливаем достаточное количество уплотнителей вышеупомянутого варианта, специально для советской техники. Учитывая то, что резиновые уплотнители служат до трех лет – они обязательно вам пригодятся.
    На современном оборудовании используются немного другие манжеты уплотнительные резиновые для пневматических устройств. Это форменные образцы, создаваемые нами по ГОСТу 6678-72. Маркировка и значение ее составляющих полностью аналогично рассмотренной ранее группе изделий. При отсутствии на обозначении третьей пометки это может обозначать лишь одно – манжета изготовлена из резины 3-группы.

  7. Anann Ответить

    Дефектация сальников и уплотнительных прокладок, манжет, колец проводится при осмотре.
    Самоподвижные и войлочные сальники при капитальном ремонте подлежат замене все без исключения. При текущем ремонте их заменяют в случае нарушения герметичности.
    Уплотнительные прокладки из резины, полиуретана заменяют при разрывах и потере эластичности. В картонных прокладках не допускаются складки, морщины и разрывы.
    Самоподвижные уплотнения выбраковывают при вмятинах, глубоких рисках и других механических повреждениях корпуса; неплотной посадки корпуса манжеты в гнезде; трещинах, порезах, задирах, заусенцах в глубоких рисках на поверхности манжеты, соприкасающимся с валом; обрыве или повреждениипружины. В свободном состоянии пружина сальника должна плотно обжимать манжету. Все войлочные уплотнения при ремонте подлежат замене.
    ДЕФЕКТАЦИЯ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПРОКЛАДОК.
    Разрывы и вырванные места в картонных и паронитовых прокладках не допускаются. Неравномерность толщины прокладок допускается не более 0,5 мм на всей длине. Поверхность прокладки должна быть ровной, чистой и без складок в морщин.
    ДЕФЕКТАЦИЯ СТОПОРНЫХ И ПРУЖИННЫХ ШАЙБ
    Стопорные шайбы не должны иметь трещин и надрывов в месте перегиба. Поверхности пружинных шайб должны быть чистыми без трещин, раковин, расслоений окалины.
    Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли упругости, которая характеризуется значением развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

  8. VideoAnswer Ответить

Добавить ответ

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *