Как сделать резцы по дереву своими руками по?

10 ответов на вопрос “Как сделать резцы по дереву своими руками по?”

  1. tweez Ответить

    Всё-таки автор использовал фрезу из углеродистой стали или 12ХНЗ. Как видно на одном из фото, при обработке металла фрезы, искры плотные, желтые. Как это не заметил александр, который по его словам: » далеко не дилетант резцы делаю более 30 лет перепробовал массу сталей в т.ч. экзотики всякой», не понятно. Сталь Р18— искры темно-малиновые с желто-красным пучком в начале, на концах двух-трех нитей небольшие разветвления, с светло-желтыми крупинками на концах пучка. В начале искры имеется ярко-красный пучок от прикосновения заготовки к абразивному кругу. (Р6М5- так же никогда не давала при обработке желтых искр)
    Мне сильно напоминают такие сообщения рекламу. А надменно-хамоватый тон сообщений александра, мне вообще не понятен. Надеюсь эти сообщения не отобьют желание к самостоятельному изготовлению инструмента людям, читающим этот топик. По поводу хрупкости быстрореза- совсем чепуха. Вот её (Р18) характеристики: Сталь имеет пониженную склонность к перегреву при закалке, хорошую ВЯЗКОСТЬ, хорошее сопротивление износу, повышенную шлифуемость. Это Вам не напильник из У8-У10А! Вот, к примеру, Гусарчук Д.М.( мастер художественной объемной резьбы по дереву), в своей книге пишет, что лучший инструмент у него именно из быстрореза. И ещё: у стали ВСЕГДА есть марка (название), есть ГОСТы (например ГОСТ 5632-72), а вот «сталей изначально созданных для деревообработки», я почему-то не где не встречал… Для справки: в СССР хорошие стамески выпускали в Ленинграде, из стали У10А, а Р6М5, Р18 и им подобные, не использовали из-за их дороговизны и сложности обработки. Собственно по этому рачительные японцы «Приваривают режущую кромку шириной миллиметров 10 и все»… Все выше описанные данные взяты из справочной литературы по металлообработке, так что при желании можете всё это прочесть сами. А статья очень хорошая, и полезная!

  2. Miss_insta Ответить

    Многие мастера столярного дела отдают предпочтение самодельным токарным резцам по дереву. Поэтому зачастую делают инструменты самостоятельно, а не приобретают фабричные изделия. Конечно, инструмент изготовленный в заводских условиях отвечает всем нормам, поскольку при его изготовлении соблюдаются технические характеристики и требования по безопасности труда, однако при правильно подходе можно сделать резцы, которые ничем не будут уступать фирменным.
    Основной сложностью начального этапа изготовления является правильный подбор заготовок.
    Кроме того, какой твердостью должна обладать режущая кромка важно учитывать и способ крепления инструмента в державку. Благодаря этому компоненту осуществляется фиксация инструмента. В связи с этим важно учитывать значение габаритных размеров.
    Следующий момент  — это подбор заготовительных материалов. В идеальном варианте лучше всего применять заготовки из инструментальной стали, но недостатком для их обработки в домашних мастерских является твердость материала.  Из-за этого в основном применяется ряд подручных материалов, которые закаляются после предварительных видов обработки.
    Как утверждают многие профессиональные домашние мастера, чтобы изготовить качественный резец своими руками подойдет использование следующих заготовок:
    рашпилей или напильников. Зачастую обработка проводится с уже изношенными инструментами, утративших свое первоначальное состояние.  Важно перед этим проверить, чтобы на материале отсутствовали трещины и существенные сколы;
    стальных арматурных прутков. Мастера рекомендуют использовать модели у которых квадратное сечение и исходные размеры, не сильно отличаются от заводских;
    автомобильных рессор. Главной сложностью является первичная обработка, поскольку заготовке необходимо будет придать прямоугольную форму, используя автоген или сварочный аппарат.

    После того, как была обеспечена нужная форма будущему инструменту выполняют его первичную заточку. После заточки проводится закаливание режущей кромки. Чтобы провести данную операцию кромку резца необходимо разогреть до температуры накала (покраснения метала), после чего остудить в машинном масле, опусти туда резец.
    Сформировать твердую поверхность можно посредством медленного типа закалки, т. е. вместо остуживания в машинном масле, поверхность инструмента должна остыть на открытом воздухе естественным путем.
    В процессе самостоятельного изготовления режущих инструментов важно знать:
    что при меньшем размере рабочей части, гораздо сложнее и проблематичнее удерживать его в процессе точения. Длиной размер должен обеспечиваться полноценным захватом кистью, плюс упоры на подлокотниках, плюс расстояния от подлокотников к заготовкам, плюс запасы на износы и затачивания. Поэтому первоначальной длиной рабочих частей должны быть размеры не менее 200 мм, но и размеры, превышающие 400 мм, вызывают неудобства от рабочего процесса. Оптимальной длиной считает показатель 200-300 мм;
    чем более короткий размер хвостовика, тем вероятнее, что он может быть вырван из рукояти. На основе этого, при изготовлении режущего инструмента изготавливаемого из напильника или рашпиля, размер хвостовика удлиняется в минимум в 1,5 раза;
    чем более тонкая и узкая рабочая часть инструмента, тем вероятнее его повреждение при обработке заготовки при обтачивании. Из-за этого на начальной стадии обтачивания, когда у заготовки отсутствует абсолютная цилиндрическая форма и возникает биение по поверхности лезвия, а также при большом диаметре, когда у силы резания большие значения, следует использовать резцы с достаточным значением толщины.
    токарный резец по дереву должен быть оснащен рукояткой, которая не меньше 250 мм. Если ее размеры будут существенно меньшими, то при точении резец будет трудно удержать в руке, что повлечет за собой плохое качеств обработки.

    Чтобы предотвратить возможные опасные ситуации проверять качество работы с использованием самодельных инструментов нужно на мягкой породе дерева. После обтачивания незначительной части заготовки нужно проверить насколько сохранена изначальная геометрия резца.

    Выполнение заточки резцов своими руками

    От того, насколько правильно заточен рабочий инструмент зависят качественные показатели обработки.  Чтобы правильно выполнить заточку необходимо воспользоваться электрозаточным станком у которого предусмотрен набор кругов различной степени зернистости и наличие бархатного бруска, необходимого для правки лезвий.
    Углы заточек мастера выбирают лично, исходя из своих предпочтений, токарного мастерства, твердость древа, качества рабочих инструментов и окончательного желаемого вида обрабатываемых поверхностей.

    Для начинающих токарей оптимальным вариантом являются углы заточек для:
    мейселя – скосы должны равняться 40° по отношениям к оси рабочих поверхностей и по 40° для сторон лезвия;
    рейера – от 50° до 60°.
    При накоплении опыта и повышении уровня мастерства, угол затачивания вы всегда сможете уменьшить до 20°-35°.
    Также для мастеров рекомендуется, помимо разнофасонного типа резцов, иметь один вид резцов с одинаковым размером, но с разным углом заточки. Такой подход сможет значительно ускорить и облегчить рабочий процесс, а также увеличит срок эксплуатации инструментов, поскольку не будет надобности в постоянном перезатачивании лезвий исходя из видов обрабатываемого материала.

  3. VideoAnswer Ответить

  4. VideoAnswer Ответить

  5. VideoAnswer Ответить

Добавить ответ

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *