Как можно повысить твердость металлов и сплавов 8 класс химия?

1 ответ на вопрос “Как можно повысить твердость металлов и сплавов 8 класс химия?”

  1. thunder truth Ответить

    Режимы закалки

    Закалка в одной среде
    Нагретое изделие опускают в охлаждающую среду, где оно остается до полного остывания Это самый простой по исполнению метод закалки, но его можно применять только для сталей с небольшим (до 0,8%) содержанием углерода либо для деталей простой формы. Эти ограничения связаны с термическими напряжениями, которые возникают при быстром охлаждении — детали сложной формы могут покоробиться или даже получить трещины.
    Ступенчатая закалка
    При таком способе закалки изделие охлаждают до 250-300С в соляном растворе с выдержкой 2-3 минуты для снятия термических напряжений, а затем завершают охлаждение на воздухе. Это позволяет не допускать появления трещин или коробления деталей. Минус этого метода в сравнительно небольшой скорости охлаждения, поэтому его применяют для мелких (до 10 мм в поперечнике) деталей из углеродистых или более крупных — из легированных сталей, для которых скорость закалки не столь критична.
    Закалка в двух средах
    Начинается быстрым охлаждением в воде и завершается медленным — в масле. Обычно такую закалку используют для изделий из инструментальных сталей. Основная сложность заключается в расчете времени охлаждения в первой среде.
    Поверхностная закалка (лазерная, токами высокой частоты)
    Применяется для деталей, которые должны быть твердыми на поверхности, но иметь при этом вязкую сердцевину, например, зубья шестеренок. При поверхностной закалке внешний слой металла разогревается до закритических значений, а затем охлаждается либо в процессе теплоотвода (при лазерной закалке), либо жидкостью, циркулирующей в специальном контуре индуктора (при закалке током высокой частоты)

    Отпуск

    Закаленная сталь становится чрезмерно хрупкой, что является главным недостатком этого метода упрочнения. Для нормализации конструкционных свойств производят отпуск — нагрев до температуры ниже фазового превращения, выдержку и медленное охлаждение. При отпуске происходит частичная «отмена» закалки, сталь становится чуть менее твердой, но более пластичной. Различают низкий (150-200С, для инструмента и деталей с повышенной износостойкостью), средний (300-400С, для рессор) и высокий (550-650, для высоконагруженных деталей) отпуск.

    Таблица температур закалки и отпуска сталей

    № п/п
    Марка стали
    Твёрдость (HRCэ)
    Температ. закалки, град.С
    Температ. отпуска, град.С
    Температ. зак. ТВЧ, град.С
    Температ. цемент., град.С
    Температ. отжига, град.С
    Закал. среда
    Прим.
    1
    2
    3
    4
    5
    6
    7
    8
    9
    10
    1
    Сталь 20
    57…63
    790…820
    160…200
    920…950
    Вода
    2
    Сталь 35
    30…34
    830…840
    490…510
    Вода
    33…35
    450…500
    42…48
    180…200
    860…880
    3
    Сталь 45
    20…25
    820…840
    550…600
    Вода
    20…28
    550…580
    24…28
    500…550
    30…34
    490…520
    42…51
    180…220
    Сеч. до 40 мм
    49…57
    200…220
    840…880
    < = 22 780…820 С печью 4 Сталь 65Г
    28…33
    790…810
    550…580
    Масло
    Сеч. до 60 мм
    43…49
    340…380
    Сеч. до 10 мм (пружины)
    55…61
    160…220
    Сеч. до 30 мм
    5
    Сталь 20Х
    57…63
    800…820
    160…200
    900…950
    Масло
    59…63
    180…220
    850…870
    900…950
    Водный раствор
    0,2…0,7% поли-акриланида
    «—
    840…860
    6
    Сталь 40Х
    24…28
    840…860
    500…550
    Масло
    30…34
    490…520
    47…51
    180…200
    Сеч. до 30 мм
    47…57
    860…900
    Водный раствор
    0,2…0,7% поли-акриланида
    48…54
    Азотирование
    < = 22 840…860 7 Сталь 50Х
    25…32
    830…850
    550…620
    Масло
    Сеч. до 100 мм
    49…55
    180…200
    Сеч. до 45 мм
    53…59
    180…200
    880…900
    Водный раствор
    0,2…0,7% поли-акриланида
    < 20 860…880 8 Сталь 12ХН3А
    57…63
    780…800
    180…200
    900…920
    Масло
    50…63
    180…200
    850…870
    Водный раствор
    0,2…0,7% поли-акриланида
    < = 22 840…870 С печью до 550…650 9 Сталь 38Х2МЮА
    23…29
    930…950
    650…670
    Масло
    Сеч. до 100 мм
    < = 22 650…670 Нормализация 930…970 HV > 670
    Азотирование
    10
    Сталь 7ХГ2ВМ
    < = 25 770…790 С печью до 550 28…30 860…875 560…580 Воздух Сеч. до 200 мм 58…61 210…230 Сеч. до 120 мм 11 Сталь 60С2А
    < = 22 840…860 С печью 44…51 850…870 420…480 Масло Сеч. до 20 мм 12 Сталь 35ХГС
    < = 22 880…900 С печью до 500…650 50…53 870…890 180…200 Масло 13 Сталь 50ХФА
    25…33
    850…880
    580…600
    Масло
    51…56
    850…870
    180…200
    Сеч. до 30 мм
    53…59
    180…220
    880…940
    Водный раствор
    0,2…0,7% поли-акриланида
    14
    Сталь ШХ15
    < = 18 790…810 С печью до 600 59…63 840…850 160…180 Масло Сеч. до 20 мм 51…57 300…400 42…51 400…500 15 Сталь У7, У7А
    НВ < = 187 740…760 С печью до 600 44…51 800…830 300…400 Вода  до 250, масло Сеч. до 18 мм 55…61 200…300 61…64 160…200 61…64 160…200 Масло Сеч. до 5 мм 16 Сталь  У8, У8А
    НВ < = 187 740…760 С печью до 600 37…46 790…820 400…500 Вода      до 250, масло Сеч. до 60 мм 61…65 160…200 61…65 160…200 Масло Сеч. до 8 мм 61…65 160…180 880…900 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида 17 Сталь У10, У10А
    НВ < = 197 750…770 40…48 770…800 400…500 Вода  до 250, масло Сеч. до 60 мм 50…63 160…200 61…65 160…200 Масло Сеч. до 8 мм 59…65 160…180 880…900 Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида 18 Сталь  9ХС
    < = 24 790…810 С печью до 600 45…55 860…880 450…500 Масло Сеч. до 30 мм 40…48 500…600 59…63 180…240 Сеч. до 40 мм 19 Сталь  ХВГ
    < = 25 780…800 С печью до 650 59…63 820…850 180…220 Масло Сеч. до 60 мм 36…47 500…600 55…57 280…340 Сеч. до 70 мм 20 Сталь Х12М
    61…63
    1000…1030
    190…210
    Масло
    Сеч. до 140 мм
    57…58
    320…350
    21
    Сталь Р6М5
    18…23
    800…830
    С печью до 600
    64…66
    1210…1230
    560…570 3-х кратн.
    Масло, воздух
    В масле до 300…450 град., воздух до 20
    26…29
    780…800
    Выдержка 2…3 часа, воздух
    22
    Сталь  Р18
    18…26
    860…880
    С печью до 600
    62…65
    1260…1280
    560…570 3-х кратн.
    Масло, воздух
    В масле до 150…200 град., воздух до 20
    23
    Пружин. сталь  Кл. II
    250…320
    После холодной навивки пружин 30-ть минут
    24
    Сталь 5ХНМ, 5ХНВ
    >= 57
    840…860
    460…520
    Масло
    Сеч. до 100 мм
    42…46
    Сеч. 100..200 мм
    39…43
    Сеч. 200..300 мм
    37…42
    Сеч. 300..500 мм
    НV >= 450
    Азотирование. Сеч. св. 70 мм
    25
    Сталь 30ХГСА
    19…27
    890…910
    660…680
    Масло
    27…34
    580…600
    34…39
    500…540
    «—
    770…790
    С печью до 650
    26
    Сталь 12Х18Н9Т
    < = 18 1100…1150 Вода 27 Сталь 40ХН2МА, 40ХН2ВА
    30…36
    840…860
    600…650
    Масло
    34…39
    550…600
    28
    Сталь ЭИ961Ш
    27…33
    1000…1010
    660…690
    Масло
    13Х11Н2В2НФ
    34…39
    560…590
    При t>6 мм вода
    29
    Сталь 20Х13
    27…35
    1050
    550…600
    Воздух
    43,5…50,5
    200
    30
    Сталь 40Х13
    49,5…56
    1000…1050
    200…300
    Масло

Добавить ответ

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *